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怎样利用点焊推荐条件生成焊接部？
基本而言，以使用两张相同板厚的板材重叠后进行焊接时的焊接推荐条件为基准，上面说所的RWMA焊接条件以及各个机器制造商提供的焊接条件表等获取必要的数值，当为不同板厚的组合时，以薄板侧的焊接推荐条件为基础，将增加少许焊接电流值后的设定值作为起始条件。
接下来使用单点焊接实验片进行焊接，获取设定焊接电流和熔核直径或焊接直径以及剪切强度之间的关系，此时，如果认为焊接部的大小以及焊接部的强度不足，则延长通电时间或者增加电极压力后再增加焊接电流。
通过这样操作获得了必要的熔接直径的焊接部之后，在此条件下进行电极寿命的实验，当无法确保所规定的电极寿命时，则使用能够制作稍大熔核直径条件，如较高的电流条件，或者在较高的电流下使用较高的电极压力的条件进行实验。
当需要设定不产生飞溅的条件时，其基本的焊接条件的设置步骤与上述步骤相同，但是为了能够正确了解到不产生飞溅的条件，需要进行焊接电流变动实验，在每间隔数百次焊接之后将焊接电流在+10%-土20%的范围内进行修改，以便同时观察到随着焊接电流而改变的熔核直径以及焊接部强度变化的情况。
但是考虑到电极材料以及电极顶锻加工的偏差，以及被焊接材料的差异等情况，无论如何进行预备测试以求取合适的焊接条件，在实际现场要想机器设备一点都不发生飞溅、完全获得设定的熔核直径是非常困难的，为了达到这个要求，需要等待最近已经看出实用化兆头的数字计算模型以及利用了神经网络学习成果的高精度的监控+自适应控制 系统的实用话。
--沈阳威克创新焊接设备有限公司
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