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分享铝合金的点焊工艺知识
铝合金的应用十分广泛，分为冷作强化和热处理强化两大类，铝合金点焊的焊接性较差，尤其是热处理强化的铝合金，其原因及应采取工艺措施如下：
1、电导率和热导率较高，必须采用较大电流和较短时间，才能做到既有足够的热量形成熔核，又能减少表面过热，避免电极粘附和电极铜离子向纯铝包层扩散、降低接头的抗腐蚀性能。
2、塑性温度范围窄、线膨胀系数大、必须采用较大的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时，因过大的内容拉应力而引起的裂纹，对裂纹倾向大的铝合金，如LF6、LY12、LC4等，还必须采用加大锻压力的方法，使熔核凝固时有足够的塑性变形、减少拉应力，以避免裂纹的产生，在弯电极难以承受大的顶锻压力时，也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷脉冲的方法避免裂纹，对于大厚度的铝合金可以两种方法并用。
3、避免易生成氧化膜，焊前必须严格清理，否则极易引起飞溅和熔核成型不良（撕开检查时，熔核形状不规则，凸台和孔不呈圆形），使焊点强度降低，清理不均匀则将引起焊点强度不稳定。
基于上述原因，点焊铝合金应选用具有下列特性的焊机：
1、可以在短时间内提供大电流
2、电流波形最好有换升缓降的特点
3、能精确控制工艺参数，且不受电网电压波动影响
4、能提供价形和马鞍形电极压力
5、机头的惯性和摩擦力小，电极随动性良好
调研表明，国内使用最多为300-600KVA的直流脉冲、三相低频和次级整流焊机，个别的达到1000KVA，均具有上述特性，也有采用单相交流焊机的，但仅限于不重要的工件。
点焊铝合金的电极应采用1类电极合金，球形端面，以利于压固熔核和散热。
由于电流密度大和氧化膜的存在，铝合金点焊时，很容易产生电极粘着，而电极粘着不仅会影响外观质量， 还会因电流减少而降低接头强度，为此需要经常休整电极，电极每休整依次可焊工件的点数与焊接条件，被焊金属型号、清理情况、有无电流波形调制、电极材料及其冷却情况等因素有关。
采用价形压力时，锻压力滞后于断电的时刻十分重要，通常是0-2周，锻压力加得过早（断电前）等于增大了焊接压力，将影响加热，导致焊点强度降低和波动，锻压力加的过迟，则熔核冷却结晶时已经形成裂纹，加锻压力已无济于事，有时也需要提前断电时刻施加锻压力，这是因为电磁气阀动作延迟，或气路不畅通造成锻压力提高缓慢，不提前施加不足以防止裂纹的缘故。
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